Stratasys наскоро съобщи, че шведският производител на камиони Volvo Truck е съкратил съществено времето за производство на инструменти за монтажния конвейер, благодарение на внедряване на 3Д принтиране в производствения си процес.
Откакто използват 3Д принтера Fortus 3D на Stratasys, заводът на Volvo Truck в Лион съкрати значително времето за конструиране и изработка на инструменти. С използването на традиционните методи производството на тези инструменти е отнемало 36 дни, а след оптимизацията на процеса чрез внедряването на 3Д принтер те се правят само за 2 дни.
Производственият директор на Volvo Пиер Жани каза, че е впечатлен от невероятния ефект от внедряването на 3Д печата върху начина на работа. “Възможността да се произведе неограничен набор функционални инструменти за толкова кратко време е безпрецедентна и ни позволява да бъдем по-изобретателни и да експериментираме в стремеж да усъвършенстваме производствения процес.”
С използване на адитивното производство Volvo Truck отпечата над 30 различни инструмента, необходими на операторите на монтажната линия. Сред тях: закрепващи приспособления, ергономични държатели за инструменти, шаблони, скоби. Всички тези леки и трайни приспособления са ключови за много производствени операции.
Техническият директор на Volvo Truck Жан-Марк Робен каза, че “всяка от 3Д принтираните части се оказа на 100% годна за употреба без допълнителна обработка. Това е решаващо в практиката. Важно е също, че новата технология спечели доверието на операторите и срина традиционното схващане, че за да работи добре едно нещо, то трябва да е направено непременно от метал.”
Робен подчерта, че в областта на тежкото машиностроене е много важно изделията да са с висока степен на надеждност. Спецификата на адитивното производство се отрази много позитивно в практиката на Volvo: сега специалистите имат много по-голяма свобода в сравнение с положението преди половин година, което им дава възможност постоянно да усъвършенстват производствения процес.
“Освен това в редките случаи, когато спецификацията на традиционното приспособление от метал е неточна, продължителният и скъп процес на производство трябва да започне отначало. С 3Д принтираните детайли просто можем да коригираме спецификацията и да принтираме отново за няколко часа”, каза Робен.
Този принципно нов подход позволява да се спечели време, да се повиши ефективността и гъвкавостта на производството, да се намалят отпадъците и производствените разходи. Жан пресмята, че когато се налага производство на специални инструменти, цената на направените от пластмаса ABS е 1 евро на кубичен сантиметър, докато при изработка от метал е 100 евро на куб. см.
